IsoTherming®
加氢处理技术
IsoTherming®加氢处理技术
IsoTherming®加氢处理技术基本原理是通过全液相反应器设计，而非历史上的滴流床两相系统，提供化学反应所需的氢气。反应器原料与氢气饱和，而无需安装循环气体压缩机或加入胺吸收剂。为满足反应器内的氢气需求，可以通过外部循环液流或层间注入氢气的方式来补充氢气。
了解IsoTherming®加氢处理技术的工作原理
IsoTherming®加氢处理技术是一种经过商用验证的灵活工艺，为全球炼油企业提供一种遵照当地环保法规以更经济方式生产清洁度更高的交通燃料的方法。采用IsoTherming®技术可以使炼油企业遵照当地环境法规生产高质量、低硫值的燃料。与历史上的滴流床两相加氢处理技术相比，采用IsoTherming®技术的全液相反应器设计大大降低了运营成本。此外，IsoTherming®技术实证化的可靠性和操作灵活性延长了炼油企业的生命周期，获得更多收益和密度变化。
如欲了解有关IsoTherming®技术的更多信息
IsoTherming®技术工艺操作安全简单。无需安装循环气体压缩机、高压换热器和设备，这不仅减少了系统中高压设备的数量，从而减小占地空间要求，还显著减少了加氢处理装置内的氢气存量。IsoTherming®技术是经过商用验证的一种工艺，可以从工艺扰动中迅速恢复，而不会损失催化剂活性。
设计IsoTherming®装置时需要进行方方面面的许多考量。IsoTherming®装置的设计依赖于原料特性、硫、氮、烯烃含量以及多芳烃等产品的技术规格。这些变量决定催化剂床的层数、循环比和IsoTherming®全液相反应器运行所需的催化剂体积数量。
IsoTherming®反应器设计坚固可靠，并经过商业验证可以成功处理难以处理的原料。这种灵活性使炼油企业有能力处理各种原料，从而尽最大可能提高炼油厂利润。
IsoTherming®技术的应用领域：
- 新建项目和改造项目
- 煤油加氢处理
- 单一杂混合油的加氢处理
- 柴油加氢处理
- 催化裂化原料加氢处理
- 轻度加氢裂化
- 脱蜡
- 实现气相到液相（GTL）的升级
- 重油升级
- 可再生原料加工
无需安装氢气压缩机及其相关的循环回路设备，可以大大节约维护和运营成本。此外，在具有高放热反应的进料类型中，IsoTherming®工艺通过将一部分反应器热流出物回送到反应器进口来回收反应热。这种直接传热给进料的方式不仅加热炉的负荷，从而实现运营成本的节俭，并减少了装置排放量。而且，IsoTherming®工艺不需要对进料加热炉内的大量循环气体进行加热，进一步节约燃料气耗量。总体来说， IsoTherming®技术在公用工程耗量方面比滴流床技术节省30-60%，包括：
IsoTherming®技术在投资成本方面彰显出巨大优势。这些优势在加氢处理改造和氢耗量低的应用场合尤为突出。
实现投资成本节约超30%；不过，投资成本还受相关应用及全球经济因素制约。
如前所述，IsoTherming® 技术通过将部分高温加氢处理产品回流至反应器入口，从而回收反应热。 因此，进料/出料换热器的热负荷要求降低，与同等滴流床设计相比，这有助于大幅减少所需的高压换热器壳体数量。此外，IsoTherming®工艺无需进行烃与气体的分离以回收循环气体。.
因此，对于氢气溶解度损失较低的典型柴油应用，IsoTherming®工艺无需为反应器尾气配备高压或低压分离罐及空气冷却器，尾气可直接减压后送入脱氢塔或分馏塔。 对于轻质原料且氢气消耗量较低的项目，通过原料饱和和催化剂床之间的中间再饱和来供应氢气，有时可以省去循环泵，从而进一步减少高压设备的数量，降低资本成本。.
然而，在这些轻质进料应用中，由于氢溶解度损失较大，可能需要使用冷低压分离器进行氢回收，以尽量减少将氢降级为燃料气的情况。 分离器在允许富氢气体进行胺洗，随后通过 PSA 进行氢气回收或返回补气压缩机的压力下运行。 与传统加氢处理装置中巨大的气体回流流量不同，该回流流量很小，仅占反应器出口处液体中溶解氢的一部分。.
例如，一家商用IsoTherming®柴油加氢处理工艺的炼化厂经历了四小时的断电事件。在装置恢复供电后的五小时内，反应器恢复到稳态运行，达到相同的反应器温度生产合格产品。
IsoTherming®技术展现出的短时间快速恢复的优势，背后有多种原因促成。首先，反应器内的氢含量受溶解度限制，减少了可能发生的加氢处理化学反应（及相关放热）的反应数量。其次，反应器内的液体起到对放热化学反应散热的作用，限制了有害的温升，消除了IsoTherming®反应器中反应失控的可能性。
这种迅速恢复到原始运行状态且不会发生长期损坏，彰显了IsoTherming®技术比滴流床技术具备更高的强韧性和更高的本安系数。相比之下，对于滴流床装置而言，类似断电事件可能导致数天的停工时间，此外还可能酿成反应器反应失控或催化剂失活。
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